Princípios Básicos do Concreto Dosado em Central
Na hora de se construir surge uma grande dúvida: devo utilizar o concreto dosado em central ou "virar" esse concreto na própria obra?
Optar pelo concreto dosado em central proporciona diversas vantagens que são facilmente observadas, entre as quais destacamos: eliminação das perdas de areia, brita e cimento. Racionalização do número de operários da obra, com conseqüente diminuição dos encargos sociais e trabalhistas. Maior agilidade e produtividade da equipe de trabalho. Garantia da qualidade do concreto graças ao rígido controle adotado pelas centrais dosadoras. Redução no controle de suprimentos, materiais e equipamentos, bem como eliminação das áreas de estoque, com melhor aproveitamento do canteiro de obras. Redução do custo total da obra.
Na obra, o trajeto a ser percorrido pelo caminhão betoneira até o ponto de descarga do concreto deve estar limpo e ser realizado em terreno firme, evitando, assim, o atolamento e as manobras difíceis que podem atrasar a concretagem em andamento.
A circulação dos caminhões deve ser facilitada, de modo que o caminhão seguinte não impeça a saída do caminhão vazio.
A descarga do concreto deve ocorrer no menor prazo possível; quando for lançado por meio de bombeamento ou quando grande número de caminhões estiver circulando, deve-se prever um local próximo a concretagem para que os caminhões possam aguardar o momento do descarregamento.
Deve-se verificar se a obra dispõe de vibradores suficientes, se os acessos e os equipamentos para o transporte de concreto estão em bom estado - guinchos, carrinhos etc. - e se a equipe operacional está dimensionada para o volume e o prazo de concretagem previsto.
Antes de solicitar o concreto, confira as medidas e a posição das formas, verificando se suas dimensões estão dentro das tolerâncias previstas no projeto. Certifique-se de que estão limpas e de que suas juntas estejam vedadas para evitar a fuga da pasta. As formas e o travamento deverão apresentar rigidez suficiente para resistir a esforços que ocorrem durante o processo de concretagem.
Quanto às formas absorventes, é preciso molhá-las até a saturação antes de aplicar o concreto.
Quando necessitar de desmoldantes, estes devem ser de qualidade tal, que não sejam prejudiciais ao concreto e devem ser aplicados antes da colocação da armadura.
As armaduras devem estar posicionadas de acordo com as especificações do projeto, obedecendo à linearidade e distância entre barras, com espaçadores que garantam os cobrimentos mínimos estabelecidos e ainda garantir que, mesmo em locais de grande concentração, sejam envolvidas pelo concreto.
O escoramento deve ser dimensionado de forma a suportar o peso das formas, ferragens e do concreto a ser aplicado, bem como das cargas que venham a ocorrer durante a concretagem - movimentação de pessoal, transporte do concreto etc. - e ainda impedir deformações que venham a alterar as dimensões da peça recém-concretada.
Os aditivos para o concreto permitem melhorar o seu desempenho.
O aditivo plastificante torna o concreto mais trabalhável, facilitando seu adensamento, sendo aconselhável sua utilização em peças esbeltas de difícil concretagem. Proporciona ainda melhor acabamento na superfície concretado.
O aditivo retardador permite aumentar o período de manuseio do concreto, retardando o seu endurecimento e possibilitando seu fornecimento em locais distantes da central dosadora, ou em concretagens demoradas.
Pode-se ainda utilizar um aditivo plastificante e retardador, combinando as duas características descritas acima.
O aditivo impermeabilizante é indicado para caixas d'água, lajes impermeabilizadas, locais com infiltrações etc., melhorando a proteção contra a passagem de água.
Para solicitar os serviços de uma central dosadora de concreto deve-se ter em mãos todos os dados necessários, tais como: indicações precisas da localização da obra. O volume calculado medindo-se as formas. A resistência característica do concreto à compressão (fck) que consta do projeto estrutural, ou seu consumo de cimento - quantidade de cimento por m³ de concreto, quando necessário. O tamanho do agregado graúdo a ser utilizado, pedras 1ou 2, em função das dimensões da peça e distância entre armaduras. O abatimento (slump test) adequado ao tipo de peça a ser concretada.
A programação deve incluir também o volume por caminhão a ser entregue, bem como o intervalo de entrega entre caminhões, dimensionado em função da capacidade de aplicação do concreto, pela equipe da obra.
A programação deve ser feita com antecedência, de modo a evitar atrasos, especificando horário de início da concretagem e intervalo de fornecimento.
Com a chegada do caminhão na obra, antes do descarregamento, deve-se verificar todas as características especificadas no pedido e conseqüentemente no documento de entrega do concreto, que deve conter informações como: volume do concreto; abatimento (slump test); resistência característica do concreto à compressão (fck) ou o consumo de cimento; aditivo, quando utilizado.
Antes da descarga do caminhão deve-se avaliar se a quantidade de água existente no concreto está compatível com as especificações, não havendo falta ou excesso de água. A falta de água dificulta a aplicação do concreto, criando "nichos" de concretagem, e o excesso de água, embora facilite sua aplicação, diminui consideravelmente sua resistência. Esta avaliação é feita por meio de um ensaio simples, denominado ensaio de abatimento do concreto (slump test).
As regras para a reposição de água perdida por evaporação são especificadas pela norma técnica brasileira NBR 7212-Execução de concreto dosado em central-Procedimento. De uma forma geral, a adição de água permitida não deve ultrapassar a medida do abatimento solicitada pela obra e especificada no documento de entrega do concreto.
A simplicidade do ensaio de abatimento (slump test) o consagrou como o principal controle de recebimento do concreto na obra e, para que ele cumpra este importante papel, é preciso executá-lo corretamente, como a seguir: colete a amostra de concreto depois de descarregar 0,5 m³ de concreto do caminhão e em volume aproximado de 30 litros; coloque o cone sobre a placa metálica bem nivelada e apóie seus pés sobre as abas inferiores do cone; preencha o cone em 3 camadas iguais e aplique 25 golpes uniformemente distribuídos em cada camada; adense a camada junto à base, de forma que a haste de socamento penetre em toda a espessura. No adensamento-das camadas restantes, a haste deve penetrar até ser atingida a camada inferior adjacente; após a compactação da última camada, retire o excesso de concreto e alise a superfície com uma régua metálica; retire o cone içando-o com cuidado na direção vertical; coloque a haste sobre o cone invertido e meça a distância entre a parte inferior da haste e o ponto médio do concreto, expressando o resultado em milímetros.
Depois do concreto ser aceito por meio do ensaio de abatimento (slump test), deve-se coletar uma amostra que seja representativa do concreto para o ensaio de resistência.
A retirada de amostras do concreto deve seguir as especificações constantes nas normas brasileiras.
Não é permitido tirar amostras tanto no princípio quanto no final da descarga da betoneira. A amostra deve ser colhida no terço médio da mistura.
A amostra deve ser coletada cortando o fluxo de descarga do concreto, utilizando-se para isso um recipiente ou "carrinho de mão" e, em seguida, remexida para assegurar sua uniformidade.
Retira-se uma quantidade suficiente, 50% maior que o volume necessário, e nunca menor que 30 litros.
A moldagem é descrita a seguir: preencha os moldes em quatro camadas iguais e sucessivas, aplicando 30 golpes em cada camada, distribuídos uniformemente. A última conterá um excesso de concreto; retire-o com régua metálica; deixe os corpos-de-prova nos moldes, sem sofrer perturbações e em temperatura ambiente por 24 horas; após este período deve-se identificar os corpos-de-prova e transferi-los para o laboratório, onde serão rompidos para atestar sua resistência.
Compreende o transporte do concreto desde o caminhão betoneira até o destino final (formas), e pode ser feito de dois modos, como descritos a seguir:
O concreto é transportado até as formas por meio de carrinhos de mão, giricas, caçambas, calhas, gruas, correias transportadoras etc.
Neste caso é utilizado um equipamento denominado "bomba de concreto", que transporta o concreto através de uma tubulação metálica desde o caminhão betoneira até a peça a ser concretada, vencendo grandes alturas ou grandes distâncias horizontais.
A bomba de concreto tem capacidade de lançar volumes elevados de concreto em curto espaço de tempo. Enquanto no transporte convencional se atingem 4 a 7 m³ de concreto por hora, com a bomba de concreto se alcançam produções de 35 a 45 m³ por hora.
A utilização de bombas de concreto permite racionalizar mão-de-obra e, ainda, sendo o concreto bombeado mais plástico, necessitará de menor energia de vibração.
Isso se traduz em menores custos para a obra, menor quantidade de equipamentos e grande produtividade.
Uma boa concretagem deve garantir que o concreto chegue à fôrma coesa, que preencha todos os seus cantos e armadura e seja adequadamente vibrado.
Este objetivo será atingido se forem observados os seguintes cuidados: procurar o menor percurso possível para o concreto; no lançamento convencional, as rampas não devem ter inclinação excessiva e os acessos deverão ser planos, de modo a evitar a segregação decorrente do transporte do concreto até a forma; preencher uniformemente a forma, evitando o lançamento em pontos concentrados que possam causar deformações; não lançar o concreto de altura superior a três metros, nem jogá-lo a grande distância com pá para evitar a separação da brita. Quando a altura for muito elevada deve-se utilizar anteparos ou funil; preencher as formas em camadas de, no máximo, 50 cm para se obter um adensamento adequado.
Uma boa concretagem deve garantir que o concreto chegue à fôrma coesa, que preencha todos os seus cantos e armadura e seja adequadamente vibrado.
Este objetivo será atingido se forem observados os seguintes cuidados: procurar o menor percurso possível para o concreto; no lançamento convencional, as rampas não devem ter inclinação excessiva e os acessos devera ser planos, de modo a evitar a segregação decorrente do transporte do concreto até a forma; preencher uniformemente a forma, evitando o lançamento em pontos concentrados que possam causar deformações; não lançar o concreto de altura superior a três metros, nem jogá-lo a grande distância com pá para evitar a separação da brita. Quando a altura for muito elevada deve-se utilizar anteparos ou funil; preencher as formas em camadas de, no máximo, 50 cm para se obter um adensamento adequado.
Se, por algum motivo, a concretagem tiver que ser interrompida, deve-se planejar o local onde ocorrerá a interrupção da mesma.
O concreto novo possui pouca aderência ao já enduecido. Para que haja uma perfeita aderência entre a superfície já concretada (concreto endurecido) e aquela a ser concretada, cuja ligação chamamos de junta de concretagem, devemos observar alguns procedimentos: deve-se remover toda a nata de cimento (parte vitrificada), por jateamento de abrasivo ou por apicoamento,com posterior lavagem, de modo a deixar aparente a brita, para que haja uma melhor aderência com o concreto a ser lançado; é necessária a interposição de uma camada de argamassa com as mesmas características da que compõe o concreto; as juntas de concretagem devem garantir a resistência aos esforços que podem agir na superficie da junta; deve-se prever a interrupção da concretagem em pontos que facilitem a retomada da concretagem da peça, para que não haja a formação de "nichos" de concretagem, evitando a descontinuidade na vizinhança daquele ponto.
Após o endurecimento do concreto, este continua a ganhar resistência, mas para que isto ocorra deve-se iniciar o último, mas não o menos importante, procedimento da fase de concretagem de uma peça de concreto: a cura.
A evaporação prematura da água pode provocar fissuras na superficie do concreto e, ainda, reduzir em até 30% sua resistência.
Podemos então afirmar que quanto mais perfeita e demorada for a cura do concreto tanto melhores serão suas características finais.
Destacamos, abaixo, os métodos mais recomendados para a cura do concreto: molhar continuamente a superficie do concreto, logo após o endurecimento, durante os 7 primeiros dias; manter uma lâmina d'água sobre a peça concretada, sendo este método limitado a lajes, pisos ou pavimentos; manter a peça umedecida por meio de uma camada de areia úmida, serragem, sacos de aniagem ou tecido de algodão; utilizar membranas de cura, que são produtos químicos aplicados na superficie do concreto que evitam a evaporação precoce da água; deixar o concreto nas fôrmas, mantendo-as molhadas.
As formas e os escoramentos só poderão ser retirados quando o concreto resistir com segurança e sem sofrer deformações, ao seu peso próprio e às cargas atuantes.
De uma forma geral, quando se tratar de concreto convencional, sem a utilização de cimento de alta resistência inicial, deve-se respeitar os seguintes prazos para a retirada das formas e escoramentos: face lateral da forma : 3 dias faces inferiores, mantendo-se os pontaletes bem encunhados e convenientemente espaçados: 14 dias faces inferiores, sem pontaletes: 21 dias
Os apoios devem ser retirados gradualmente, de modo que a peça entre em carga progressivamente e de forma uniforme.
Deve-se retirar as formas com cuidado, sem choques ou a utilização de ferramentas que danifiquem a superficie do concreto.
Uma vez obedecidas todas as práticas recomendadas neste manual, temos que saber se a resistência especificada em projeto pelo calculista foi atingida. No ensaio de ruptura por compressão, os corpos-de-prova que foram moldados na obra são submetidos a um carregamento uniforme, em prensas especiais, até seu rompimento.
Após a ruptura dos corpos-de-prova, e de posse dos resultados dos ensaios, é realizado o "controle estatístico da resistência do concreto", para certificar a aceitação da estrutura concretada sob o ponto de vista estrutural.
Este controle é de suma importância como testemunho da segurança da estrutura que será futuramente utilizada.
Ao se adquirir o concreto dosado em central, a empresa concreteira garante a qualidade do concreto, segundo as rígidas exigências das normas técnicas brasileiras. Isto é conseguido não só pela garantia da resistência do concreto, mas também por outros procedimentos que são descritos no próximo item.
Além do controle da resistência do concreto à compressão, como uma das formas de controle da qualidade, as empresas concreteiras realizam uma série de outros ensaios de qualidade nos materiais que serão utilizados na elaboração do concreto - agregados (pedra e areia), cimento, água e aditivos.
Hoje as concreteiras possuem laboratórios sofisticados de controle de qualidade, e os ensaios são realizados conforme exigências das normas técnicas brasileiras.
O trabalho específico desenvolvido pelas centrais dosadoras, operadas por pessoal técnico especializado, permite o controle de todos os materiais utilizados na dosagem bem como as propriedades exigidas pelo projeto e de acordo com as normas técnicas vigentes.
Uma das propriedades desejadas do concreto impermeável é, obviamente, que ele resista à penetração da água, como por exemplo em caixas d'água, lajes, piscinas, etc.
O caminho para se obter um concreto impermeável começa em um projeto adequado, que evite o fissuramento do concreto quando este estiver sendo solicitado.
O concreto a ser empregado também deve ser cuidadosamente elaborado, devendo ser bem argamassado, com um consumo adequado de cimento (mínimo de 350 kg/m³ ), procurando empregar britas menores (brita o ou brita 1, no máximo). O uso de aditivos é recomendável. O concreto deve ser ainda fácil de trabalhar, de modo a ocupar toda a fôrma sem impedimentos.
O adensamento adequado também contribui para se obter um concreto impermeável, devendo ser executado com vibradores de imersão (não utilize barras de aço para vibrar o concreto).
A cura também deve ser criteriosa, pois irá impedir que o concreto fissure por retração, recomendando-se seu início logo que o concreto comece a endurecer e sua continuidade por pelo menos 7 dias.
Quando o concreto for utilizado como material de acabamento, ou seja, sem revestimento, alguns cuidados devem ser observados.
Para se obter acabamento liso deve-se empregar fôrmas de madeira plastificadas ou metálicas, já que estes tipos de fôrma proporcionam menor concentração de bolhas de ar junto à superfície.
Os desmoldantes facilitam a retirada das fôrmas depois que o concreto endureceu, evitando que o concreto "cole" à fôrma. Estes não devem reagir com o cimento, nem causar manchas na superficie do concreto. A camada de desmoldante deve ser uniforme, evitando-se concentração em pontos isolados da fôrma que causam descolamento de pequenas placas da superfície do concreto onde o desmoldante está em excesso.
O emprego de óleo mineral, virgem ou recuperado, pode provocar enferrujamento de fôrmas metálicas.
Outros cuidados dizem respeito à vibração adequada do concreto e a evitar que a armadura fique próxima da superficie. O uso de aditivos plastificantes são altamente recomendáveis neste caso.
O concreto a ser utilizado deve conter uma quantidade adequada de argamassa.
O concreto do tipo bombeável pode ser utilizado para o concreto aparente.
Fonte: Eng. Luiz Carlos Thiers Silva
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